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鑄件變形
退火后鑄件形狀、尺寸發(fā)生明顯的改變
原因分析:
1.鑄件裝箱不當(dāng)
2.第一階段石墨化退火溫度過高，時間過長
3.退火爐內(nèi)局部溫度過高
防止方法:
1.注意裝箱方式，增加隔板或填料
2.適當(dāng)降低第一階段石墨化退火退度
3.改進(jìn)退火爐結(jié)構(gòu)和操作，使?fàn)t溫盡量均勻
4.改用低溫石墨化退火工藝
鑄件氧化嚴(yán)重
鑄件表面形成較厚的氧化皮
原因分析:
1.爐氣氧化性強(qiáng)
2.退火箱密封不好
3.退火溫度過高，時間過長
防止方法:
1.退火箱密封好
2.硅高時，適當(dāng)降低退火溫度
3.合理控制錳硫比
4.采用低溫石墨化退火工藝