走進國內(nèi)某知名汽車品牌的生產(chǎn)車間，曾經(jīng)嘈雜擁擠的人工焊接區(qū)，如今已被一排排銀灰色的工業(yè)機器人取代。這些 “鋼鐵手臂” 揮舞間，不到 3 分鐘就能完成一臺轎車車身的焊接工作，而在 5 年前，這個過程需要兩名熟練焊工花費 15 分鐘才能完成。工業(yè)機器人在汽車制造領域的廣泛應用，正徹底改變著傳統(tǒng)造車模式。
在車身焊接環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)人工焊接不僅對工人技術要求極高，還存在諸多問題。工人長時間手持焊槍，手臂容易酸痛，導致焊接精度不穩(wěn)定，出現(xiàn)漏焊、虛焊等問題，每 100 臺車身中就可能有 3-5 臺需要返工。而焊接機器人配備了高精度伺服電機和激光定位系統(tǒng)，焊接誤差可控制在 0.05 毫米以內(nèi)，相當于一根頭發(fā)絲直徑的一半。某汽車工廠引入 200 臺焊接機器人后，車身焊接合格率從原來的 95% 提升至 99.8%，同時生產(chǎn)線的占地面積減少了 30%，每年還能節(jié)省人工成本超 2000 萬元。
除了焊接，工業(yè)機器人在汽車組裝環(huán)節(jié)同樣表現(xiàn)出色。在儀表盤組裝工位，一臺六軸機器人正靈活地抓取儀表盤零件，精準安裝到車身上。它的 “手腕” 能 360 度旋轉，配合力控傳感器，能根據(jù)不同零件的安裝需求調(diào)整力度，避免零件損壞。以前人工安裝儀表盤，由于力度控制不當，每月會損壞約 50 個價值千元的零件，引入機器人后，每月零件損壞量降至不足 5 個。而且機器人可以 24 小時不間斷工作，只需定期補充潤滑油和進行簡單維護，大大提升了汽車生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。如今，越來越多的汽車工廠開始打造 “黑燈工廠”，即使在沒有人工值守的情況下，工業(yè)機器人也能高效完成造車任務，讓汽車從生產(chǎn)到出廠的周期縮短近一半。
